深中通道海底隧道標準管節全部預制完成
E22管節順利完成澆筑。圖片來源：南方日報
8月12日，由中交四航局深中通道項目負責預制的E22管節順利完成澆筑，標志著深中通道海底隧道所有標準管節全部預制完成。目前，項目部已開始對牛頭島沉管智慧夢工廠進行改造，預計11月開始進行深中通道最后一個管節——E23的預制工作。
深中通道海底隧道全長6.8公里，是全球最長最寬的海底沉管隧道，由32節管節組成。中交四航局負責23節管節的預制，標準管節長165米、寬46米、高10.6米，澆筑完成的管節重達8萬噸。
深中通道沉管隧道在世界上首次大規模采用鋼殼混凝土結構，具有“超寬、深埋、變寬”的特點和難點。“面對挑戰，我們順利研發了高體積穩定性自密實混凝土、世界最大智能臺車編隊、世界首套智能澆筑系統等技術、裝備，系統解決了8萬噸沉管快速移運和自密實混凝土澆筑的百年質量難題。”在四航局牛頭島預制基地扎根超過10年的項目經理張文森說。依托這些世界先進的技術、裝備，項目部實現了每月預制1節管節的效率，為深中通道2024年通車作出了應有的貢獻。
沉管隧道作為深中通道的核心控制性工程，沉管的預制質量直接決定了深中通道100年使用壽命的實現，設計師更是對沉管混凝土的澆筑設定了極為嚴苛的標準——每個倉格的鋼殼和混凝土間的縫隙不能超過5毫米。要知道，深中通道每節沉管的預制都要將近3萬立方米的自密實混凝土填充至2255個不同型號的倉格中，整個工程計算下來，要澆筑近70萬立方米混凝土，實現超過5萬個倉格的檢測合格。為滿足標準，項目團隊整合工程和機械的技術資源，為深中通道“量身定制”了一款智能化澆筑裝備，這套裝備具有越障能力，可靈活移動，還能實現澆筑速度、下料高度等因素的智能化控制，精準把控每個倉格的混凝土飽滿度，確保沉管預制質量和效率。
由于工藝要求，需往鋼殼沉管內澆筑高體積穩定性自密實混凝土，而這種混凝土在澆筑過程中無法使用振搗棒進行振搗，只能憑借混凝土自身優良的流動性填充整個倉格。“在試驗階段，光是為了找到最好的原材料，我們跑遍了方圓數百公里，晚上做夢都是找原材料。”項目部試驗室主任孫帥說。經過10個多月、1000多次的試驗，技術團隊終于研發出了能夠實現脫空狀態不超過5毫米的高體積穩定性自密實混凝土，受到了監理、業主的一致認可。“剛開始的時候，調整一次混凝土配比最長需要近一個月的時間，現在基本能控制在兩三天了。”項目副經理林偉才說，“我們通過詳細記錄每次試驗的數據，建立數據庫，保證每次的試驗都不白費，這是偷不走的核心技術。”